1. Calidad del personal de inspección

　　En primer lugar, está el nivel cultural de los inspectores. La detección de defectos es un trabajo altamente técnico. Los inspectores no solo deben ser capaces de operar el instrumento con destreza, sino también dominar la estructura del riel y los cambios en la forma de onda del detector de defectos, y juzgar si existe un defecto a través de la visualización de la forma de onda y la alarma en la pantalla del instrumento. Para facilitar la detección de defectos y mejorar la velocidad de detección, los detectores de defectos de rieles no tienen orificios para tornillos en las compuertas de supresión de alarma. La pantalla muestra la señal dentro de la compuerta sin alarma, pero el interior de la compuerta emite una alarma. Algunos detectores de defectos creen erróneamente que, siempre que haya una onda de defecto, se activará la alarma. No importa si no se observa la forma de onda, lo que lleva a la omisión de la inspección del pequeño orificio del tornillo.

　　Además, cuando la parte central del riel y el rango correspondiente del orificio del tornillo están dañados, dado que el eco se muestra en la compuerta de supresión de alarma del orificio del tornillo, no se genera ninguna alarma. Cuando la sonda de 37° pasa por la junta, generará una alarma para la onda reflejada de la mandíbula y el ángulo superior del extremo del riel. Si un orificio a ambos lados del conector está agrietado, emitirá una alarma cuando la sonda se mueva hacia el conector. Entonces, sin observar la forma de onda, solo escuchando el sonido de la alarma no se podrá distinguir entre la onda de daño y el eco normal, lo que puede causar fácilmente una detección omitida. Por lo tanto, los inspectores deben adoptar una actitud de alta responsabilidad en la operación, realizar inspecciones lentas y cuidadosas, seguir el procedimiento de tres observaciones y una escucha, y acumular experiencia continuamente para poder determinar con precisión el estado de los diversos ecos en la pantalla de fósforo. Encontrar el daño a tiempo para evitar la omisión de la inspección y el juicio erróneo.

　　En segundo lugar, está la actitud laboral de los inspectores. En todo el proceso de detección de defectos, es difícil mantener siempre la energía y la concentración. Sin embargo, la detección de defectos en rieles es una operación de campo, y las condiciones ambientales son muy difíciles. En condiciones en las que se muestran simultáneamente una gran cantidad de ecos sin defectos, la onda de daño debe identificarse cuidadosamente, lo que requiere un esfuerzo considerable. Especialmente para la inspección de las juntas de los rieles, propensas a agrietarse debido a las restricciones de diseño estructural y a la influencia del estado de la junta, es necesario observar la visualización de la forma de onda en la pantalla fluorescente y, al mismo tiempo, prestar atención a la posición de la sonda. Si la onda se interpreta erróneamente como una onda de orificio de tornillo, se produce un diagnóstico incorrecto. Además, durante el proceso de inspección del ferrocarril ligero, el instrumento debe desplazarse de forma estable para evitar que se incline sobre el riel, y se debe prestar atención a la presencia de objetos extraños en el riel para evitar tropiezos. Esto demuestra que el personal de inspección de vías férreas debe tener un gran sentido de la responsabilidad.

　　Por lo tanto, es fundamental mejorar continuamente la formación y las habilidades operativas de los inspectores de defectos, y corregir sus actitudes laborales para prevenir eficazmente las inspecciones incompletas y los diagnósticos erróneos.

　　Equipo de detección de defectos para el tren ligero 2

　　Aunque los detectores de defectos por ultrasonido que se utilizan actualmente tienen las ventajas de una gran capacidad de penetración y una alta tasa de detección de daños, todavía presentan algunas limitaciones.

　　Para la inspección de daños internos en los rieles de acero, no se pueden realizar inspecciones completas y existen puntos ciegos. El detector de defectos por ultrasonido utiliza una sonda de 50° y emplea la detección de defectos por reflexión de ondas transversales para detectar defectos internos en la cabeza del riel. Para aumentar su rango de detección, la sonda se coloca en un ángulo de aproximadamente 20° con respecto a la dirección longitudinal del riel para aprovechar al máximo la onda primaria. La segunda onda se utiliza para la detección, pero aún existe un punto ciego en la cabeza del riel, lo que provoca fallos en la detección.

　　Además, el ángulo de deflexión de la sonda de 50° determina el tamaño del rango de detección. Al pasar por desvíos y juntas, o al subir y bajar pendientes, se producen colisiones con la sonda de 50°. A veces, el ángulo de bisel cambia sin que se detecte a tiempo, lo que también puede provocar fallos en la inspección. Además, los defectos en la Zona III, en la parte inferior del riel, no se pueden detectar, lo que resulta en inspecciones incompletas.

　　Actualmente, el detector de defectos se basa principalmente en la forma de onda para evaluar los daños, por lo que está más afectado por factores subjetivos. Por ejemplo, para la evaluación de poros y grietas, la junta se puede desmontar e inspeccionar a simple vista después de detectar el daño, pero los defectos internos del material no se pueden evaluar a simple vista. Solo se pueden observar mediante la experiencia y las condiciones de la forma de onda, lo que a menudo provoca errores de juicio. En el caso de los desvíos de acero al manganeso, los detectores de defectos existentes no pueden detectarlos, y es más probable que se produzcan errores de juicio si se evalúan subjetivamente a simple vista.

　　La sonda es una de las partes más importantes del detector de defectos. Si su sensibilidad es demasiado baja, es fácil pasar por alto los defectos, y si es demasiado alta, es fácil que se produzcan interferencias, lo que genera errores de juicio e interfiere con la identificación de la onda de defecto, provocando fallos en la detección. El rendimiento inestable del instrumento o la recepción de una señal de pulso de eco fuerte en el canal de amplificación, la reducción de la sensibilidad o el mal funcionamiento debido a la obstrucción también pueden provocar fallos en la detección. Si es necesario, póngase en contacto con el proveedor ferroviario.