Fábricas de hierro y acero

　　La primera fase de la planta siderúrgica incluye: 3 patios de almacenamiento de materia prima totalmente cerrados, 1 horno de cal Maerz de 300 y 600 toneladas, 1 máquina de sinterización de 180 metros cuadrados y 1 alto horno de 1.260 metros cúbicos, con una producción anual de 297.000 toneladas de cal, 2,4 millones de toneladas de sinter y 1,16 millones de toneladas de arrabio.

　　La primera fase de la planta siderúrgica consta de: un convertidor de 120 toneladas, dos hornos de refinación LF de 120 toneladas, un horno de refinación VD de 120 toneladas, una máquina de colada continua de palanquillas de ocho máquinas y ocho flujos, y una máquina de colada continua de palanquillas de seis máquinas y seis flujos.

　　YONGYANG STEEL está acelerando los pasos en la modernización de equipos y tecnología, y en 2010 se fundó una línea de producción de raíles que adoptó los equipos y la tecnología de proceso más avanzados del mundo, lo que representa una posición de liderazgo mundial en este sector.

　　La capacidad de producción anual de la línea de fabricación de acero número uno es de 4,45 millones de toneladas, de las cuales 1,45 millones de toneladas corresponden a palanquillas cuadradas, que suministran lingotes de alta calidad para la línea de producción de raíles pesados. El equipo principal de la planta de fabricación de acero número uno incluye una nave de metal fundido, tres instalaciones de desulfuración de metal fundido, tres convertidores de soplado combinado superior e inferior de 120 toneladas, dos hornos de refinación LF de 120 toneladas, una instalación de desgasificación al vacío RH de 120 toneladas y una máquina de colada continua para palanquillas cuadradas y perfiles.

　　La línea de colada continua se completa con un sistema de protección de la colada, un sistema de detección de escoria, un sistema de agitación electromagnética del molde, un sistema de control automático del nivel de líquido en el molde y un sistema de reducción suave dinámica. También se ha adoptado la tecnología de metalurgia de la artesa de gran volumen y profundidad para garantizar la estabilidad de la colada y la calidad de las palanquillas.

　　La capacidad de la línea de producción de raíles es de 800.000 toneladas anuales. El equipo principal incluye dos hornos de recalentamiento de viga móvil, un dispositivo de desincrustación por agua a alta presión, dos laminadores de desbaste, un tren de laminación universal reversible, un laminador de acabado universal, enderezadoras horizontales y verticales, y cuenta con una línea de tratamiento térmico y un centro de pruebas para raíles, que permite realizar el tratamiento térmico de los raíles en línea, así como pruebas de planitud, dimensiones, ultrasonidos, entre otras.

　　El horno de calentamiento adopta la tecnología de quemador de pulso digital más avanzada, lo que garantiza un calentamiento uniforme de la pieza bruta y el control preciso de la curva de temperatura en la dirección de avance de la pieza.

　　La configuración del laminado es 1+1+3+1, y se añade un tren de laminación de acabado UF después del tren de laminación universal para mejorar la precisión dimensional.

　　La primera línea automatizada de pruebas y mediciones en China fue introducida por la empresa canadiense NDT Technology Company, cuya tecnología ocupa una posición de liderazgo a nivel internacional. El equipo principal incluye la unidad de monitoreo de dimensiones y perfil de rieles, la unidad de monitoreo de rectitud de rieles, las pruebas de corrientes inducidas (EC) y las pruebas ultrasónicas (UTM), que permiten medir las dimensiones e inspeccionar automáticamente los defectos superficiales y la calidad interna en línea, garantizando así la calidad de los productos finales.

　　La línea de producción de tratamiento térmico en línea, importada de la empresa alemana SMS, incluye como equipos principales un calentador de inducción electromagnética, un módulo de enfriamiento y un dispositivo de guiado. El calentador de inducción electromagnética se utiliza para mantener una temperatura constante en un riel de 100 metros de longitud, lo que garantiza una mínima fluctuación de la dureza en toda su extensión. Esta línea permite realizar el tratamiento térmico de rieles con diferentes perfiles y resistencias, utilizando agua limpia como medio de enfriamiento y controlando la velocidad de enfriamiento de las distintas partes del riel mediante el ajuste de la presión del agua en las boquillas.

　　El laboratorio de inspección físico-química es un laboratorio nacional integral que cuenta con la certificación ISO/IEC 17025. Está equipado con más de 80 equipos de tecnología avanzada a nivel internacional, como máquinas de ensayo de simulación térmica, microscopios de barrido láser confocal, máquinas universales de ensayo electrohidráulicas servo controladas por microordenador, espectrómetros de lectura directa, analizadores de fluorescencia de rayos X, medidores de carbono y azufre por infrarrojos, entre otros, además de más de 700 equipos nacionales, utilizados para la inspección físico-química, el desarrollo de productos y la optimización de procesos en el sector ferroviario.

　　YONGYANG STEEL cuenta con un sistema completo de gestión de calidad ISO9001 y, de acuerdo con el "Manual de gestión de calidad de productos ferroviarios de YONGYANG STEEL", basado en la teoría de gestión avanzada ITAF16949, mejora la estabilidad de la calidad de los productos ferroviarios.