Las vías férreas pesadas están fabricadas con piezas de acero muy resistentes. El acero para vías férreas suele ser del tipo 1084 o un acero laminado en caliente equivalente. Se trata de un acero de medio contenido de carbono que contiene entre un 0,7 % y un 0,8 % de carbono y entre un 0,7 % y un 1 % de manganeso. Este acero es muy adecuado para el tratamiento térmico. Es resistente, templable y forjable.

　　Repasemos las propiedades de este metal, algunas formas efectivas de utilizarlo y algunas buenas aplicaciones para este tipo de material.

Propiedades del acero de las vías de ferrocarril

　　Una de las características distintivas de este acero es su alto contenido de manganeso. Esta característica es fundamental por una buena razón: permite un tratamiento térmico más intensivo.

　　Para que las vías férreas funcionen correctamente a lo largo del tiempo, el acero debe poseer dos cualidades muy importantes: alta resistencia al desgaste y resistencia a la fractura.

　　Un tratamiento térmico más intenso confiere al acero mayores propiedades de resistencia. Básicamente, esto reduce la probabilidad de que aparezcan grietas en la superficie con el paso del tiempo.

　　Como te puedes imaginar, los trenes son pesados ​​y ejercen una presión enorme sobre todo lo que se encuentra debajo de ellos. Dependiendo del tamaño y el uso del tren, se estima que una vía férrea puede durar entre 5 y 100 años.

　　Los raíles son duros y resistentes, y constituyen una excelente opción para la mayoría de los artículos que requieren tratamiento térmico. Se sitúan en el extremo más duro del espectro de "chatarra" tratable térmicamente; por lo general, son más duros que, por ejemplo, una ballesta de suspensión.

　　Normalmente se especifican por su peso por yarda. Las vías principales suelen pesar 130 libras por yarda, mientras que las vías secundarias pueden llegar a pesar unas 70 libras. En el caso de vías muy pequeñas, como las antiguas vías utilizadas para las carretillas en las minas, el peso puede ser incluso menor. Esto significa que si se corta un pie de vía principal, puede pesar más de 40 libras.

¿Por qué no se oxidan las vías del tren?

　　La razón principal es que el acero utilizado en los rieles está compuesto por una aleación de mayor calidad. De hecho, se mezclan diferentes tipos de metales con el acero de los rieles. El manganeso es una aleación que contiene un 12 % de manganeso y entre un 0,8 % y un 1,2 % de carbono. Todos estos elementos, en conjunto, ralentizan la velocidad de corrosión del proceso de oxidación de los rieles. Como resultado, el acero que normalmente se oxidaría en 2 o 3 años se mantiene en buen estado durante muchos años, lo que permite que nuestros trenes sigan funcionando durante mucho tiempo.

　　Además, el acero de los raíles está fabricado con una aleación de mayor calidad, menos propensa a la corrosión. Esto es necesario porque los raíles estarán sometidos a mayores esfuerzos dinámicos. Los raíles también tienen una sección transversal más gruesa. Cuando la superficie del raíl se oxida, el óxido actúa como una barrera, ralentizando así el proceso de corrosión.

　　La parte superior y los laterales de los rieles generalmente no se corroen, ya que la fricción y el desgaste los mantienen pulidos y libres de óxido. Las compañías ferroviarias también pulen los rieles para eliminar el óxido causado por el frenado de los trenes y para eliminar los defectos superficiales que, de no ser corregidos, podrían deteriorarse y profundizarse, provocando que el fuerte impacto de los trenes a alta velocidad fracture los rieles.

　　Los raíles se reemplazan a intervalos diferentes; esto depende del peso del tren que circula sobre ellos, de la frecuencia del paso de los trenes y de la ubicación de la vía, es decir, si se trata de una curva, un tramo recto o un túnel. Los raíles suelen reutilizarse en las estaciones de clasificación o en tramos de vía con menos tráfico, donde están sometidos a menor desgaste.

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